Dojrzewanie

Władze Polski Ludowej drugiej połowy XX wieku przyznawały wysokie oznaczenia państwowe nie tylko zasłużonym pracownikom. Otrzymywały je także zakłady pracy wyróżniające się w swojej branży bardzo dobrymi techniczno-ekonomicznymi. Wśród cukrowni, chyba jako jedyną tak wyróżnioną, była właśnie cukrownia „Wrocław”. W roku 1974 jej sztandar udekorowano Orderem Sztandaru Pracy I klasy.

Wybudowana przez Niemców w 1924 roku oczyszczalnia wód mechanicznie zanieczyszczonych o wielce znaczącej nazwie Aquapura. Była jedna ze sprawniejszych oczyszczalni wody z zanieczyszczeń mechanicznych o bardzo nieskomplikowanej budowie i do tego jedyna w Polsce.

Budynek Aquapury w środku znajduje się olbrzymie koło do podnoszenia wody.

Składa się ona z dwóch betonowych zbiorników, przylegających do siebie. Brudna woda strumieniem laminarnym, najpierw podnoszona kołem, później pompą, wpływa do pierwszego zbiornika, gdzie sedymentują zanieczyszczenia. Oczyszczona woda przepływa górą do drugiego basenu, skąd niegdyś grawitacyjnie, później za pomocą pomp przepływa do spłukiwaczy buraków.

Po pierwszym zbiorniku co jakiś czas przejeżdża wózek, który za pomocą przesuwających się po dnie zgarniaczy, zgarnia osiadły osad do specjalnych lejów, skąd półpłynna masa ziemi pompowana jest na osadnik ziemny. Osad ten wraz z innymi ściekami przepuszczany był przez cały system zbiorników ziemnych, gdzie przechodzi lepsze lub gorsze oczyszczania naturalne a nadmiar wody przepuszczany był do rzeki.

Tym kanałem nadmiar wody z koła wpływa do basenu.

Woda zimna krążyła na trasie: rzeka, kanał zamknięty, studnia przy surowni, skraplacze barometryczne. Ze skraplaczy barometrycznych ogrzana woda szła do zasilania dyfuzji i na inne potrzeby fabryczne, zaś nadmiar wody rzeki. system ten był kłopotliwy. Trzeba było bardzo pilnować ilości i ładunku ścieków i temperatury wody barometrycznej.

Pierwszą poważniejszą inwestycją było zamknięcie obiegu wody barometrycznej. Wymagało to wybudowanie w 1978 roku chłodni wentylatorowej, wraz dwoma przepompowniami – wody gorącej i zimnej. Rozwiązała ona sprawę poboru wody i odprowadzenia ciepłej i odtlenionej wody do rzeki. Do produkcji innych celów zaczęto używać schłodzonej w zagrzewaczach wody amoniakalnej.

W połowie lat 80-tych warszawski „Chemadex” zaproponował zbudowanie na próbę biologiczną oczyszczalnię ścieków. Projekt techniczny opracował zespół „Chemadex”-u pod kierunkiem inż. Kamińskiego, a technologię zespół Instytutu Przemysłu Cukrowniczego pod kierunkiem prof. dr T. Wolskiego. Efektem pracy oczyszczalni miały być oczyszczone w 90% ścieki i biogaz. Do budowy przystąpiła wrocławska „Hydrobudowa”.

Komora fermentacji (serce oczyszczalni): -beztlenowe oczyszczanie ścieków poprzez fermentację metanową (78% następuje redukcja zanieczyszczeń ścieków).

Komory biosorbcji i biostabilizacji: -odbywa się doczyszczanie tlenowe ścieku po komorze fermentacji -znajdują się tu urządzenia napowietrzające, aeratory, walce napowietrzające i wirownice „denne”.

Skuteczność oczyszczania ścieków tym systemem przeszła wszelkie oczekiwania. Ścieki z niej oczyszczone 99 procentach. Nic dziwnego, że za projekt zespół „Chemadex”-u wspólnie wraz IPC i inż. Józefem Osmańskim, mgr inż. Krystyną Majewską oraz mgr inż. Władysławem Świtalskim otrzymał nagrodę I stopnia Ministra Rolnictwa, Leśnictwa i Gospodarki Żywnościowej za 1989 rok.

W następnej kolejności inż. Józef Osmański zajął się dalszą realizacją zużycia wody. Efektem tych wszystkich inwestycji i innych zabiegów jest 10- krotne zmniejszenie zużycia wody. Inż. Józef Osmański jako pierwszy w przemyśle cukrowniczym otrzymał odznakę „Zasłużony dla Ochrony Środowiska”.

W latach następnych przygotowano następną inwestycję i w 1987 roku zakończono kładzenie dwóch kabli zasilających po 10 km długości każdy. Pobudowano nową stację transformatorów. Prace przy tym zadaniu wykonywał Elektromontaż Wrocław z dużym zaangażowaniem pracowników działu elektrycznego pod kierownikiem Mariana Wasylkowskiego i brygadzistów Wł. Cymbora M. Roja. Wszystkie te inwestycje były przygotowaniem do montażu turbiny z generatorem o mocy 6 MW.

Roboty rozpoczęto od prac przygotowawczych w piwnicy pod turbinownią w roku 1988. Po kampanii, w zimie 1989roku, rozpoczęto demontaż starej turbiny z fundamentem. Wiosną i latem zbudowano nowy fundament i zamontowano na nim nową turbinę wraz generatorem. Zakres prac obejmował również generalną przebudowę rozdzielni głównej i rurociągów parowych.

Rozdzielnia niskiego napięcia umożliwia ona przesyłaniu energii elektrycznej z głównego źródła do paneli, sterowników silników. Dzięki odpowiedniemu doborem przekroju szyn, zdolności załączenia/wyłączenia oraz urządzeń ochronnych, zapobiega się przestojom i poprawia bezpieczeństwo.

Taki szybki przebieg inwestycji, turbina ruszyła w październiku 1989 roku, możliwy był dzięki osobistemu zaangażowaniu z-cy dyr. d/s technicznych inż. R. Jędrzejewskiego, mgr inż. Zb. Wysockiego, mgr inż. M. Wasylkowskiego, mgr inż. B. Steca. Pracowników z Megabudu Wrocław, Elektromontażu Chorzów i Elektromontażu Wrocław. Pracowników trzeba tu wymienić z działu elektrycznego W. Cymbor, M. Rój, M. Lachowski, D. Trojan, J. Gardy, M. Bidziński, D. Białas, R. Rój, Z. Rozesłaniec. i P. Włodarski. I z działu energetycznego M. Morgę, St. Adamowicza, B. Sprota, W. Szczerka, T. Fiuka, B. Malinowskiego, St. Malinowskiego, P. Kromkę, Noconia, a także emerytów Władysława Stefaniaka i Edmunda Domagalskiego.

Warsztat elektryczny

Widok ogólny cukrowni „Wrocław” w kierunku Sołtysowic

W latach 1993 do 1996 cukrownia została gruntownie przebudowana, zwiększając aż o 50% jej zdolność przerobową.

Zmodernizowano istniejące kotły poprzez zwiększenie ich wydajności do potrzeb nowo zamontowanej turbiny.

Zamontowano suszarkę fluidyzacyjną do cukru białego, co wyeliminowało problemy związane wilgotnością

W miejsce starej kostkowni wstawiono pakowaczkę do cukru w opakowania 1 kg, zdecydowany sposób zwiększyło sprzedaż cukru.

Dyfuzor, wyparki

Łapacz miazgi i Prasa

Łapacz miazgi był używany do usuwania miazg, które mogły powstać w procesie dyfuzji i ekstrakcji cukru. Miazg byłby zanieczyszczeniem, które mogłoby wpłynąć na jakość soku cukrowego.

Odpylnia

Dużych zmian modernizacyjnych wymagała suszarnia wysłodków, która każdej kampanii rozsiewała szeroko poza obręb placu fabrycznego duże ilości pyłu wysłodkowego. Aparatura została zakupiona w likwidowanej niemieckiej cukrowni w mieście Soost i została zamontowana w naszej fabryce.

Suszarnia przed i po zamontowaniu odpylni

I już pracuje pełną parą.

Paleciarka wysłodków suchych

Granulki wysłodkowe w cukrowni są produktem ubocznym, który powstaje podczas produkcji cukru z buraków cukrowych. Granulowanie granulek wysuszonych wysłodków pozwala na uzyskanie stałej, jednorodnej konsystencji. Granulki wysłodkowe są najczęściej wykorzystywane jako pasza dla zwierząt.

Prasa do wysłodków suchych – Z prasowane wysłodki suche

Suszarnia w tych budynkach znajduje się prasa do wysłodków i zarazem magazyn wysłodków z prasowanych. (Na drugim piętrze warsztat działu automatyków).

Warniki

Wymiana warników wszystkich trzech rzutów na nowoczesne z mieszadłami. Zamontowano nową instalację cukrzycy zarodowej. Cały proces technologiczny gotowania cukrzyc został w pełni zautomatyzowany, a „stanowisko dowodzenia” mieściło się w centralnej sterowni na warnikach.